Por mais que vejamos absurdos no campo do sistema de saúde e também de sanitarismo no mundo, se olharmos para o passado a humanidade percorreu um longo caminho para chegar até escovas industriais.

Das cidades medievais aos sistemas de irrigação e drenagem de água na Roma antiga, só veríamos algo de mais próximo no que temos hoje na indústria, quando as primeiras cerdas passam a ser fabricadas em 1935, em nylon e isso só para escovas de dente.

Afinal, como são e do quem são feitas as cerdas?

Essencialmente fabricadas em nylon e polipropileno, sendo este último mais barato e fácil de produzir, além de resistente a muitas químicas ao longo do tempo.

Quando o polipropileno é misturado ao nylon resulta num material bem flexível e com abrasividade para limpar com eficiência máquinas mais difíceis. As fibras de alumínio e carbono são fabricadas tanto para as cerdas quanto para as hastes das escovas industriais. Já as fibras em aço inoxidável contém normalmente mais ferro, mas são compostas por um mix de cromo, silicone, níquel, carbono e nitrogênio, além do manganês, e conforme essa composição, tanto em cerda quanto em haste, seu uso pode variar.

Abaixo desenhos das primeiras composições de escovas em cerdas.

Elas são de aço

Uma escova de arame é uma ferramenta, geralmente de madeira ou de plástico, ocasionalmente, osso, e uma escova. A escova é normalmente feita a partir de um grande número de cerdas de arame de aço. O aço usado é geralmente uma elevada variedade de carbono e muito duro. Outras escovas de arame apresentam cerdas feitas de latão ou aço inoxidável, dependendo da aplicação. Fios em uma escova de arame podem ser mantidos juntos por epóxi, grampos, ou em alguns casos, um fio contínuo.

As origens da escova de arame são desconhecidas, embora se acredite tais ferramentas semelhantes tenham sido utilizadas pelos romanos o fabrico de telhas.

As escovas de arame são principalmente um abrasivo, usado para a limpeza ferrugem e remoção de tinta. Elas são utilizadas para limpeza de superfícies ou para criar uma área de melhor condução para fixar de conexões elétricas, tais como aqueles entre os postos de baterias de automóveis e seus conectores. Ao limpar o aço inoxidável é aconselhável a utilização de uma escova com cerdas em base de carbono para não causar manchas de ferrugem.

Harper Case

A história de sucesso de Harper começou com os sonhos de um jovem em Iowa, o empresário, Alphonso K. “AK” Harper. Assistindo sua luta diária mãe para esfregar o chão, ele se inspirou em seus 20 e poucos anos para criar o seu primeiro kit de combinação escova de cinco peças, a partir de crina de cavalo. No ano seguinte, em 1900, fundou Harper Escova Works, Inc. e contratou um grupo de estudantes universitários para fazer escovas para viajar em tempo integral durante o verão vendendo as tais escovas em vagões de trem.

Vinte e cinco anos depois, a Harper entraria para o ramo de limpeza industrial, bem como produtos para o lar. Foram grandes inovações na época e que até hoje estão conosco no processo de limpeza, como em 1935 de um cabo de vassoura e uma cinta com um conector de ferro. Em 1946, a empresa traria a instalação da primeira máquina escova em sua fábrica.

HACCP – tudo começou com a NASA

O sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959 para os “alimentos espaciais” produzidos para os seus primeiros voos tripulados. A NASA tinha, então, duas preocupações principais.

A primeira relacionava-se com os problemas que poderiam ocorrer com partículas de alimentos – migalhas a flutuar na cápsula espacial em condições de gravidade zero (a preocupação estava relacionada com possíveis interferências nos sofisticados circuitos electrónicos).

A segunda preocupação dizia respeito à inocuidade dos alimentos que seriam consumidos pelos astronautas: em hipótese alguma os alimentos poderiam conter microrganismos patogénicos ou suas toxinas, já que um caso de diarreia numa cápsula espacial teria consequências catastróficas.

A primeira preocupação, as migalhas de alimentos em gravidade zero, foi superada com o desenvolvimento de alimentos que podiam ser consumidos de uma só vez e com o uso de invólucros comestíveis especialmente formulados para manter o alimento unido. Além disso, vários tipos de embalagem, altamente especializados, foram utilizados para minimizar a exposição dos alimentos durante o período de armazenagem.

Tal comprovação foi verificada pelo Dr. Howard Bauman, o cientista que coordenou a equipa de desenvolvimento do HACCP na Pillsbury. A respeito deste assunto, o Dr. Bauman disse:

“A nossa conclusão, depois de realizada uma avaliação bastante extensa, foi que a única maneira de termos êxito seria mediante o estabelecimento de controles em todo o processo, tanto na matéria-prima, como no processamento, no ambiente, e nos operários envolvidos”

Assim, foi necessário desenvolver uma abordagem alternativa, para que se pudesse obter o nível de garantia exigido pela NASA para os alimentos destinados ao programa espacial.

Após vários ensaios, o grupo adaptou o conceito “Modos de Falha” que fora desenvolvido pelos Laboratórios Nacionais do Exército dos EUA. Este conceito baseia-se na obtenção de conhecimento e experiência relativos à produção e/ou processamento do alimento, para predizer o que poderia falhar, ou seja, quais seriam os “perigos potenciais”, onde e em que parte do processo essa falha poderia ocorrer.

Assim, o HACCP foi desenvolvido para ser aplicado aos fatores associados à matéria prima, ingredientes, processo de produção, processamento e outros, por forma a prevenir-se a ocorrência de contaminações e, assim, poder-se garantir o inocuidade final dos alimentos.

Se você não lembra desse sistema, vamos explicar pois já abordamos ele aqui no Blog Weinberger, ele é o Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) ou Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controlo (APPCC). É um sistema de gestão de segurança alimentar. O sistema baseia-se em analisar as diversas etapas da produção de alimentos, analisando os perigos potenciais à saúde dos consumidores, atualmente, um sistema de APPCC pode ser certificado pela ISO 22000. E é claro que o sistema envolve a limpeza e o papel das escovas industriais nas etapas para se atingir tal rigor de higienização.

O futuro e outras cerdas

Tanto indústria e parceiros, e também os consumidores finais estão cada vez mais atentos às questões de sustentabilidade e a escolha por produtos eco-friendly, inclusa a formulação química dos detergentes, solventes que passam por etapas rigorosas de diminuição de toxidade, tanto para trabalhadores quanto para o meio ambiente.

A partir da estrutura do DNA de de galáxias espirais distantes, formas helicoidais são tão abundantes na natureza e foram fabricadas. Pesquisadores da Harvard School of Engenharia e Ciências Aplicadas (SEAS) descobriram uma maneira de sintetizar e controlar a formação de nanobristles, ou minúsculos pêlos, ou cerdas infinitamente pequenas, em aglomerados helicoidais e demonstraram ainda mais a fabricação desses agregados altamente ordenada.

Os autores  Joanna Aizenberg, Gordon McKay Professor de Ciência dos Materiais em MARES e o professor Susan S. e Kenneth L. Wallach no Instituto Radcliffe de Estudos Avançados, e L Mahadevan, Lola Inglaterra de Valpine professor de matemática aplicada em MARES, informou que a pesquisa sairá a Science.

Ao desenhar cuidadosamente a geometria específica da cerda, os investigadores foram capazes de controlar o sentido de torção (ou destreza manual) da embalagem de dois ou mais fios. Mais amplamente, Aizenberg e Mahadevan, que são ambos membros do núcleo do recém-criado Instituto Wyss para Biologicamente Engenharia Inspirado em Harvard, esperam esse trabalho ajude a definir melhor a ciência emergente de auto-montagem funcional e formação de padrões em grandes escalas espaciais.

As aplicações potenciais da técnica incluem a capacidade de armazenar energia elástica e informação incorporada em padrões adesivos que podem ser criados à vontade.

Fonte: Universidade de Harvard